Qualità migliore, costi più bassi: non deve essere necessariamente una contraddizione. 

Nella produzione delle matrici di pertinax per cordonatura, l’usura delle frese incide molto nei costi di produzione. Inoltre l’usura dell’utensile nel processo di produzione comporta sempre una lenta riduzione della qualità. L’oscillazione dei parametri dei canali di cordonatura comporta la mancata sicurezza del processo per l’industria della stampa e quindi anche anomalie nel riempimento automatico delle confezioni. Viene richiesta una produzione economica con qualità costante ed esiste la soluzione adeguata per tale richiesta. L’usura degli utensili e il tempo di allestimento macchina sono i fattori di costo più alti nella produzione delle matrici di cordonatura in pertinax.

CITO, con sede a Schwaig presso Norimberga, ha eseguito in merito uno studio nel proprio DFG (Die Future Group) CENTER. È stata testata la durata utile dei bulini d’incisione, molto spesso utilizzati nel settore, rispetto alle speciali frese Highspeed per canali. Il test è stato eseguito con gli stessi parametri di produzione. Sono stati fresati canali con una larghezza di 1,3 mm e una profondità di 0,5 mm. Come materiale di prova è stato utilizzato CITO BROWN Standard (semplice, rinforzato in fibra di vetro). L’immersione nel materiale avveniva in senso orizzontale. Già dopo un tratto di fresatura di 100 m, il bulino d’incisione mostrava rilevanti segni di usura con conseguente perdita di qualità nella larghezza del canale e sfilecciature sui bordi del canale stesso.

Con la fresa CITO Highspeed sono stati fresati più di 1.100 metri senza cambiamenti degni di nota nella qualità del canale. Oltre alla qualità costantemente elevata, la durata utile degli utensili risultava di oltre il 1.000 % superiore. La rapida usura dei bulini d’incisione tradizionali provoca maggiori costi. La maggiore durata utile degli utensili di qualità riduce non solo i costi dovuti all’usura degli utensili ma aumenta anche l’efficienza grazie alla riduzione dei tempi di fermo macchina delle fresatrici a causa del necessario cambio utensili. Il miglioramento dell’effetto costo-utilità si nota non solo nella produzione delle matrici di cordonatura. Le conseguenze della costanza nella qualità dei canali di cordonatura si rivela infine anche nella performance delle incollatrici di cartoni pieghevoli e degli impianti di confezionamento. Forze antagoniste costanti o una configurazione costante e simmetrica della cordonatura migliorano l’efficienza delle confezionatrici e raddrizzatrici producendo così un vantaggio autentico alla fine della catena di produzione.

Che cosa significa ciò nella produzione orientata alle prestazioni delle fustelle? Finora era difficile determinare il momento giusto per cambiare la fresa. Non esistevano appositi dispositivi di misurazione sufficientemente precisi. Con il misuratore CITO CounterControl si è eseguito, durante uno studio, il controllo continuo della qualità durante la fresatura in modo da verificare eventuali scostamenti dei canali di cordonatura e adottare i relativi provvedimenti. Trasferendo ciò alla produzione, si possono rilevare non solo scostamenti lievi nel controllo finale, ma migliorare ulteriormente la qualità determinando in precedenza il momento giusto in cui cambiare la fresa. In tal modo si ottengono forti risparmi per quanto riguarda i costi.

Nello studio sono stati impiegati i seguenti parametri:

Avanzamento:

66 mm / secondo

Velocità d’immersione:

1 mm / secondo

Velocità di rotazione:

50.000 giri / min

Profondità di lavorazione:

0,5 mm

Strategia di fresatura:

lavorazione concorde

Metri di fresatura / piastra:

100,16 metri

Entrate fresa / piastra:

200

Piastre fresate / totali:

11

Metri di fresatura / totali:

1.101,76 metri

Entrate fresa / totali:

2.200

Il tradizionale bulino d’incisione era già talmente usurato dopo 100 m di produzione da superare per difetto la tolleranza normalmente valida per la larghezza del canale (0,05 mm). Il canale di cordonatura con un valore nominale di 1,30 mm era ora solo 1,25 mm. Negli altri 100 m del tratto di fresatura, il bulino d’incisione era talmente usurato da riuscire a raggiungere ormai una larghezza di canale di soli 1,18 mm. Dopo altri 100 m di lavorazione, cioè dopo un totale di 300 m, si poteva misurare una larghezza di canale di soli 1,14 mm. Alla fine del test, dopo 1.100 m di fresatura, i canali di cordonatura eseguiti con le frese CITO Highspeed presentavano uno scostamento in larghezza di soli 0,02 mm rimanendo così entro i limiti della tolleranza.

A conclusione del test si può quindi affermare che è possibile mantenere una qualità costante e la sicurezza del processo pur riducendo i relativi costi. Una situazione Win-Win per la produzione delle fustelle, l’industria dello stampaggio e del confezionamento.

Jürgen Mariën